焦炉炉体砌砖在达到安装护炉设备时即告一段落。此时进行炉体的设备安装、筑炉工种进入辅助设备的砌筑、回收厂耐腐蚀工程内衬的铺砌、一些场地的平整以及耐火砖的整理工作。直至烘炉开始前一周左右，即须进行烘炉前的各项筑炉工程(其中有些精整工作可提前做)。

烘炉前的工作主要为烘炉用临时炉灶的砌筑、炉体各处的冷态精整工作以及炉门、上升管等辅助设备的砌筑耐火砖。其施工组织的特点在于筑炉工种由炉体砌砖的主要施工工种退居为配合工种，各项工程工期短促紧张，工序间的配合施工较多，易因组织不良而造成施工拖延。

生产前的工作系指正烘炉后期，由临时加热系统改换为正常加热系统以后~直到装煤为止的各项筑炉工作。一般施工工期约为5天左右。其工作内容则为一些烘炉临时炉灶设备的热拆除、炉体各部砌砖的热态精整以及某些部位的重砌等等。其工作紧张与工序配合程度较之烘炉前工程有过而无不及。以下就工作地区及工作性质来划分后分述各项工作的施工方法。

―、烘炉前的各项炉体精整工作

炭化室墙由于其在投入生产后需经长期焦炭摩擦，为增加炭化室工作面的强度，较旧的方法是在砌完砖后以中温硅火泥浆在砌体工作面上薄薄地刷上一层，以资保护。但因刷浆不易刷得很均匀，极易剥落而不能耐久。以后改进精整方法是在工作面的所有砖缝上进行二次抅缝，使其达到表面光滑平整和灰缝坚实的要求，而不再刷浆。抅缝工序在炉顶开始砌筑时即可开始，此时可利用砌砖的活动交手架进行抅缝，其最后完成日期应在砌筑烘炉临时炉灶以前。

精整所用的灰浆与其砌砖灰浆相同。为使新抅灰浆与旧有砌砖时的灰浆能紧密结合，应先用水将旧有灰缝中灰浆润湿。滑湿工具可使用毛笔或小毛刷浸上水后将灰浆润湿。润湿范围只应在灰缝及极少量的砖边上，尽量不让硅砖受湿。打湿以后再以灰浆拘填严密。抅填完毕后应以抹缝溜子在砖缝表面涂抹光滑，其表面与炭化室墙面平齐，不得隆起或凹进。

炭化室抅缝应包括装煤孔、上升管以及炉头等相应部位。炭化室底可留待砌筑烘炉干燥床的前几天进行抅填。

炭化室炉头的作业温度较低，为便于抅缝灰浆的烧结，应使用带有10%水玻璃的低温硅火泥的浓厚灰浆来抅填。

为了在烘炉期间使炉体紧靠炉头支柱，使砌体膨胀良好，支柱弯曲良好，在支柱炉顶段须砌筑支柱小炉头。小炉头直接砌在保护板上。宽窄与炉体支柱相同，砖缝可保持4~7毫米左右，用废硅火泥砌筑即可，表面如有砖缝松动情况可用水泥砂浆抅缝。可用红砖或废旧粘土砖砌筑。在某些ΠBP~51式焦炉中，由于支柱较粗，亦可不用小炉头。

为防止灰浆掉入保护板与炉头砖间的缝隙内，应在砌体下面用石棉板垫起。石棉板以厚为5毫米为宜。

在炉头与正面支柱之间的炉门框顶应用水泥砂浆做成坡状的防雨层，使烘炉期间雨水不致漏入保护板与炉体间的缝隙内。

在所有装煤孔盖上应用废火泥抹上，使其不向炉内漏气，抹灰不应过少。

所有拉条沟清扫净洁后，如发现有参差不齐时，应在烘炉前进行修理，使拉条能良好地安放。

隔热墙的膨胀缝清扫净洁后，用φ36~36毫米的石棉线塞入10毫米，外表涂抹耐火泥。

废气设备与炉体连接部分应加密封。密封时以稻草绳(φ10)浸以下述配比的泥浆填入：

粘土耐火泥97%

水玻璃(比重1.32~1.26)3%。

最后在外表剩余10~20毫米深的缝隙，以上述配比的浓厚灰浆抅缝，以加强其密封程度。

烟道与废气连接管间缝隙可用上述硬化灰浆涂抹，但水泥要增加30%，粘土火泥要减少到50%，这样方能保持适当的机械强度。

为使在长期烘炉期间不使蓄热室衬墙向炉内漏气，在烘炉前应进行精整，其精整方法为使用上述密闭废气设备的泥浆将封墙突出邮份的四周缝隙抅填饱满，并将表面砖缝的不严密处进行精整抅缝，最后在封墙表面刷浆。

所有斜道及其他外露膨胀缝的外部都应以石棉绳堵塞。以防止自膨胀缝两侧漏入冷空气。石棉绳的直径应较膨胀缝宽度粗2~3毫米。塞入时，表面应平整，不得凹进或凸出。

二、烘炉临时炉灶的砌筑

烘炉用临时炉灶分三部构成——火床、封墙及小炉等。

火床的砌筑应待炉体支柱、保护板、炉门框及作业平台等调整完毕后进行、以免砌完后不便调整。如工期紧迫时，亦可与调整工序平行作业，即在炭化室内砌干燥床，炉门框调整完毕后再砌封墙。

火床的作用是使烘炉火焰不致直接与炭化室墙接触，沿炭化室墙上衬以粘土砖，使热量通过粘土砖层缓缓传给硅砖炉墙。同时为使火焰分布均匀，在火床中用长方形砖砌成格子砖，火焰通过格子砖后逐渐分散，避免局部加热。

火床衬砖在靠炭化室侧不应有空缝，以免使烟火窜漏而造成炉墙局部过热。使用的砖不能有过大的缺边掉角。

为使今后拆除方便和保证炭化室墙不受泥浆沾污。在火床砌体与炭化室墙间应铺设马粪纸，作为灰浆隔离层。在砌筑两侧侧砌砖墙时可采取打“缩口灰”法，使灰浆不挤出砖缝之外。灰浆隔离层可以采用其他坚韧耐湿的纸张。纸张柔软不能直立时，则可用浆糊将纸贴在墙上再行砌筑，但禁止使用砌砖的灰浆来沾贴。

火床的底层砌砖，应在火床与炭化室底砖间铺放石英砂，砂层的厚皮约为20毫米。其作用在于以后拆除时较为方便。如无石英砂亦可用精选的河砂代替，但河砂必须经过理化检验，其检验项目包括SiO2的含量和熔点，如熔点低于℃时，即不能使用。因火床拆除的温度为℃，局部温度可超过℃，因而熔点过低时，将使铺底砖与炭化空底熔成一体，拆除时非常困难，且使炭化室底硅砖遭受损害。

铺底砖的立缝不应过小，以使拆除较易。因炭化室宽窄不同，焦侧砖缝较大，在6~15毫米之间，不须进行加工。为防止泥浆渗过砂层而与炭化室底砖接触，铺底层砖和填灌底砖立缝时可使用于的硅火泥。

底砖在靠炭化室墙两侧应留出膨胀缝，一般每侧均在10~15毫米之间，为使砌墙时灰浆不掉入膨胀缝中，应在膨胀缝中填入草绳或膨胀缝纸。

封墙为在烘炉期间封闭炭化室之用。封墙与炭化室墙接触部分应用马粪纸做灰浆隔离层，以便拆除。封墙正面与炉层处应距离7~10毫米，留作密封墙缝的抹灰层之用，同时便于烘炉后期抅填保护板与炉肩间的缝隙，如图1所示。

图1封墙的砌筑位置

烘炉临时小炉在砌筑时应保持各个炉灶的进风口、穿过膨胀测量线的炉脚空间及砖层高度等处一致。为此应在每隔10~15个炭化室长度中砌筑1~2个标准炉灶，然后再在两炉中悬挂准线砌筑。

砌筑烘炉临时炉灶各部位所用的耐火材料如下：火床内部的格子砖可用破旧硅砖或粘土砖，无严格的要求。火床两侧的砌体应用外形较为规则的粘土砖。砌筑封墙可用废旧粘土砖。烘炉临时炉灶内隔墙使用粘土砖。其他部位均可使用建筑红砖。但在使用煤烘炉时，由于加煤出灰时的震动及温度较高，在炉膛部分应以粘土砖砌筑。

烟囱、烟道处亦需设置烘炉临时炉灶，其炉膛容积应适当放大，建筑材料相同。

三、炉门和上升管的砌砖

炉门和上升管的砌砖工作一般都在烘炉前后砌筑。炉门的铁件组立可在安装工场内进行，安装完毕后再递交砌砖工地进行砌筑。在砌砖工地放置时，应将砌砖面向上，砌完砖4~5天后翻转放置，以便以后直接由起重机吊至炉门站，炉门砌砖应使用两面打灰法，使灰浆达到饱满。砌体正面平直度并无严格要求，但两侧应尽量达到平直。砌筑时应在两侧悬挂准线，并随时以木靠尺找平。图2所示为炉门放置方法。

图2炉门放置方法1-炉门衬砖

炉门砖在厚度方向不适合时可进行加工，但加工宽度不应超过原厚度的1/3。宽度不适合时可在层部进行加工，但外露表面应严禁加工，以免加工后粘土砖遭受煤气侵蚀。炉门砖槽铁板的所有接缝空隙均应以厚5毫米的石棉板填封后再行砌砖。

上升管的砌砖地点应尽量靠近炉体，如系双集气管的焦炉，其上升管应分两侧放置在靠近炉体的空地上砌筑，尽量避免砌完后的搬运。砌砖时间最好在烘炉后进行，以免砌完后放置过久砖缝松动脱落。

上升管应平放在离地面约~毫米的木架上，可堆放2~3层。筑炉工砌筑时由底座一端开始。在砌筑环形砌体的顶部时，可以木棍将砖支撑住不使下沉即可。一般都不需制作拱胎。

图3上升管顶环砖的支撑方法1-衬砖;2-支撑木棍

如上升管衬砖在弧形尺寸上正公差过大时，则可以加工带沟槽~面。如在高度上有正公差造成砌体过高时，则可在最上一层的第二环上切除图3上升管顶环砖一段。图3所示为上升管顶环砖支撑方支撑方法。

使用耐热混凝土来代替耐火衬砖时，可将预制砌块制成环状制品，砌筑时较为方便。

四、生产前工序的施工组织

生产前的筑炉工作因工序较多，一般都集中在更换正常加热系统以后的3~5天之内。为尽量做到劳动力的均衡使用，应将某些并无严格温度条件限制的工序尽量提前到更换正常加热系统以前施工，并将一些材料运输准备工作

五、投入生产前作业平台以下工作

在烘炉期间蓄热室封墙及隔热罩应随时抅缝刷浆，以保持砌体严密，但在投入生产前应进行一次永久性的精整工作。在没有隔热罩的焦炉中，应对所有封墙上松动的砖缝及烘炉时产生的裂纹进行抅填，共灰浆应使用下述配比：

水泥(硅酸盐水泥#)20%;

水玻璃10%;

粘土火泥70%。

此项工序在炉体膨胀趋于末期时(℃)即可进行。

烘炉前，废气开闭器与小烟道炉体间的接触缝隙系以草绳与密封泥浆填塞，在投入生产前，应将其清除干净，以后做成永久性的密闭。

当炉体膨胀趋于稳定以后(-°C)即进行废气开闭器的调整工作。调整完毕后，将与炉体接触部分的缝隙清扫洁净后以φ10的石棉绳沾以糊状的密封泥浆，用铁抅填入，直至塞紧为止。密封泥浆的配比如下：

精矿粉40%;

低温硅土泥60%。

以含水玻璃50%、含水50%的溶液调制。

在缝隙的外端应留出30-50毫米的深度，以下述配比的浓稠泥浆抅缝：

低温硅火泥80%;

粘土火泥20%;

外加：石棉纤维2%;

水玻璃15%。

废气开闭器与烟道间的接缝应以粘土火泥加上20%的水泥泥浆加以密封。作业平台以下部分的斜道正面膨胀缝和砖缝补整工作应提前在更换加热系统以前进行。

六、投入生产前作业平台以上的工作

当更换正常加热系统时，应随即拆除烘炉用的临时工作棚和煤气支管。在支管拆除后应即以废砖堵塞小炉的进风口，并以废火泥密封良好，避免冷空气漏入炭化室内。

当更换正常加热系统8小时后，即可开始拆除烘炉临时小炉。拆除时可由机焦两侧同时进行，但两侧不能同时拆除一个炭化室的两侧小炉，以免冷空气产生对流而大量漏入炭化室。拆完一个小炉应即堵塞封墙的进火口。

小炉砌体虽经一段时间冷却，但拆下的砖应避免与易燃物接触。在焦侧可使用消火车运载拆下之砖，机侧则可待自然冷却后运出。

小炉拆除后，应即进行各项精整工作。其中包括斜道正面精整;炉层与保护板间缝隙精整;隔热墙正面重砌;等等。

斜道正面的膨胀缝应用石棉绳沾以含有10%水玻璃的低温硅火泥加以密封。表面须抅填平整，不使冷空气漏入。砖缝的松动部分亦应以上述泥浆重加抅填。

炉肩砌体与保护板铁件之间的缝隙，应以前述密封废气设备的精矿粉，水玻璃泥浆抅填饱满严密。在抅填前应以铁抅将砌筑封墙时刷入缝隙中的灰浆全部清扫干净。

炉门框与保护板间的缝隙应待支柱、炉门框调整完毕后，用下述配比的浓稠泥浆填抹平整：

低温硅火泥80%;

粘土火泥20%;

水玻璃(外加)15%。

炉门框上的磨板四周的缝隙在磨板调整完毕后亦应以上述配比的灰浆填灌饱满。

隔热墙表面砖层应按原设计的正面位置重行砌筑。

在小炉拆完，炉温达到℃以上时，即可开始拆除炭化室内的火床。

拆除火床时，为防止炭化室时墙倒塌，应先在距炭化室底约一米高度左右的膨胀缝内钉入加固封墙的铁楔。一般钉2~3层砖即可。钉完铁楔后，封墙如无变形时，则可将封墙下部打开高约~毫米的一段后开始拆除内部火床。

拆除时先拆中间的格子砖，然后拆除侧墙与铺底砖，并将石英砂掏出炭化室外。最后以旧粘土砖将封墙下段干砌上，并在干砌邡份的外表刷上废泥浆，使冷空气不致漏入炉内。

火床不能在一个炭化室的两侧同时拆除，必须间隔两个炭化室。亦可按照9~2推焦顺序进行。

拆除时应注意尽量缩短封墙敞口的时间，因为此时炉温已到℃，冷空气大量进入时，炉温将迅速下降而影响到炉体的质量。为此应在事先将堵砌封墙敞口的凉耐火砖运放炭化室处，泥浆准备充足，尽量缩短堵砌封墙的时间。拆除工人应有良好的劳动保护品。每侧应有2~3组工人轮换操作，工具准备充足。

拆除时应注意保护炭化室墙及底部硅砖。当使用撬棍拆除侧墙时，应严禁以炭化室墙作为撬棍的支点。封墙缺口的堵砖应与炉肩砌体齐直，不使炉肩部分硅砖露在封墙以外。

在拆除过程中须时刻注意封墙砌体的坚固性，特别是拆至最后一段火床时因炉头温度受拆除影响有所降低，封墙与燃烧室墙收缩后产生裂缝，在拆除时如发现封墙有倾倒的可能时应立即停止火床拆除工作，将封墙砌上。在准备工作中，并应制作封墙保护板，以防止万~封墙倒塌时炉温迅速降低。

火床拆除工作不能在一个工作班内进行完毕，因此必需准备良好的夜间照明。所有照明电线都应离开炉体，以防高温烧坏电线。

在装煤前1~2天即可进行封墙拆除工作。在封墙拆除同时按上炉门，因而拆除的程序、进度均需与上炉门工序密切配合。

拆除时，先将顶部打开约五层砖高的一段封墙，自此孔中将烘炉孔塞子砖砌上，并抅填顶部保护板与炉体间的缝隙。

拆除封墙时先以铁锤将封墙表面抹灰层打掉，并轻敲封墙砌体，使之产生裂纹而便于拆除。

拆除时先拆下段干砌的堵砖，然后由炭化室内向外扒拆。

封墙拆除时，应特别注意安全。操作工人应有完备的劳动保护品，随时防止封墙砖倒塌。所使用的铁质工具应严加注意，不使其与各车的明电线接触，必要时应在炭化室顶部设置挡木。

由于在拆除火床时须在高温条件下堵砌封墙，劳动条件恶劣，施工进度缓慢，因而在年曾在几座ΠBP~51式焦炉上采用了新的施工方法——即将火床拆除工作归并在封墙拆除时一次进行。采取一次拆除方法的优点除节省了上述堵砌封墙工序外，还防止了封墙倒塌后对炉体的不良影响，拆除时可以放手进行，减少了一些重复工序。但由于一次拆除工作量的增加，显然，拆除时间——即炭化室敞口的时间较长。应加强劳动力配备，尽量缩短敞口时间，避免冷空气大量进入。在几座焦炉中的试用结果尚属良好。一次拆除时仍需使用加固封墙的铁楔。

七、投入生产前炉顶以上的工程

在更换正常加热系统前2~3天即应在炉顶上进行砖缝和表面砌体的精整工作。由于炉顶受热膨胀后在顶面砌体中产生很多裂缝，应以压缩空气将纵横拉条沟内清扫干净，各处的裂缝均以稀粘土泥浆灌注，直至饱满为止。

当更换加热系统以后，顶部拉条沟裂缝灌注工作进行完毕时，即可灌注拉条沟的隔热层。

填充隔热粉后，拉条温度将迅速上升到~℃，拉条将因温度升高而伸长，炉头弹簧压力减少。因此在填塞隔热层后最迟不超过8小时内应将拉条螺丝拧紧，使弹簧保持一定压力。在填灌隔热层时应与烘炉人员密切配合。

过早地填灌装煤孔及上升管处的拉条隔热层时，将使拉条上上升管和装煤孔处产生局部过热现象，这种过热现象严重时将使拉条拆断而产生严重的事故，因而这部分的隔热层及盖砖应在装煤前1~2天内始能拖工。

隔热层填灌完毕后，即可进行盖砖砌筑。在砌筑盖砖时靠隔热层一面不铺放泥浆，其他各接触处都应砌筑严密。

砌筑盖砖使用下述配比的泥浆：

粘土火泥60%;

硅酸盐水泥20%;

精细河砂20%。

亦可使用下述配比的水玻璃泥浆：

粘土火泥60%;

精细河砂30%;

水玻璃10%。

在某些焦炉上的纵拉条设于顶部砖槽内，但砖槽深度不足砌筑一层砖，则可用下述配比泥浆来填平：

粘土火泥45%;

水玻璃15%;

碎粘土专块(0~20)40%。

顶部砖层的凹凸不平处亦可以上述泥浆抹平。

在更换完正常加热系统，支柱后小炉头拆除后，即可进行保护板灌浆工作。

在保护板灌浆前，应彻底检查炉肩与保护板间及保护板与底座间的缝隙是否有未抅填饱满之处，以免灌浆时产生漏浆现象。

灌浆泥浆配比为低温砂火泥加以10~12%的水玻璃，须调至流动性良好的稀泥浆。为使灌入的泥浆能饱满，整个保护板高度应分三次灌注，每次间隔3~4小时。

灌浆使用工具如图4所示，以厚0.8~1.0毫米的马口铁卷成。

灌浆完毕后，保护板与炉头正面间的缝隙应用石棉绳沾以精矿粉、水玻璃的泥浆(配比跟废气设备密封相同)堵慎严密，并应以铁锤锤打严实，以防装煤时自此处窜漏煤气。

图4保护板灌浆用漏斗与浆管(1=1;2;0)

在炉顶边沿两侧正面的炉头外露砖层一般均留出一块砖的宽度，在投入生产前砌筑。此工作在保护板灌浆后即可进行。

此部分砖层应砌筑严密，灰浆饱满，砖缝尽量砌小，以使其具有较高的严密性，防止装煤后煤气窜漏。

为使砖缝饱满严密，灰浆应具有较好的工作性能。在几座焦炉中曾采用粘土火泥中加入5~8#比重为1.3~1.4的水玻璃，共使用效果良好。

烘炉道的塞砖应在改为正常加热系统后，当炉温达到℃时即行砌筑。砌筑灰浆配比如下：

硅火泥45%;

粘土火泥45%;

水玻璃10%。

炉室两端的干燥孔可在装煤车及火架车上砌筑，其他各组则自顶部装煤孔内砌筑。

在燃烧室温度达到℃以上时，桥管接头及上升管底座的接缝中应以下述配比泥浆填抹：

低温硅火泥50%;

精矿粉50%;

外加水玻璃10~15%。

待泥浆干固后再于其上涂刷一层沥青。